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        沖壓件成型質量控制與沖壓工藝方案設計

        發布者:辰航五金 發布時間:2020-10-21

        汽車整車車身數據量大,各部件和零件的協調工作量愈大,經常出現數據反復愈改的情況,在開發過程中屬正常現象,對于模具開發廠來說是需要無條件接受,并且要迅速落實到模具開發過程中,這就造成模具開發變愈多,涉及到模具開發計劃變愈、設計變愈、制造變愈等。但汽車整車廠對工期一般不會變愈,要求模具開發廠需要按質量要求工期,這對模具開發廠來說提出了苛刻的要求。隨著我國汽車制造水平的提升,整車質量的要求也越來越高。對模具開發廠來說,零件尺寸公差、面品、材料利用率、模具結構復雜度、模具自動化水平和模具壽命的要求越來越好。

        沖壓件成型質量控制

        沖壓成型的質量控制是通過統計控制方法的預測、監控過程進行實時調整,從而提升生產速率和生產效益。

        一、加大檢測技術

        為模具制造工序過程的累積誤差,就要做好裝配與調試。

        二、排列圖法

        繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來,使生產商明確應該從哪里著手改進產品質量。在沖壓件產生質量問題的因素中,通常對質量的現象和原因進行分類,從中找到經常出現的質量問題和經常發生的影響因素。

        三、控制圖法

        控制圖是以統計技術的應用來實現過程控制,主要是對動態生產過程中各道工序按相應的規則進行及時描點得到控制圖,采取措施降低成本。

        可以采用涂色法進行試沖,根據掉色情況來反映拉伸時板材的接觸與流動狀況,從而較大可能地沖壓件在拉伸過程中起皺或開裂等問題。先測前掌握測量工具游標卡尺、直尺、塞尺與間隙尺的使用技巧和方法,檢驗人員要把握測量尺度及范圍,五金沖壓件的檢測是避免沖壓件發生批量性問題的重要手段。其次是匹配尺寸檢測,此檢測方法遵循檢具操作指導書進行,測量內容結合具體的零件情況具體分析,然后對模具進行正確調整便會達到很好的效果。較后是提升檢測人員的素質,現階段的沖壓工人文化水平較低,難免在加工過程中出現急于求成,所以對沖壓件的件檢驗合格后方可小批量生產,待檢驗全部合格后才可大批量生產,在批量生產中要避免造成成型變化。

        沖壓加工時,孔定位的精度等級要高于形狀定位,因此在五金沖壓件的工藝方案設計時,盡量采用孔定位的方式,并且保持各沖壓工序間定位點的一致性,避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。

        另外,在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中,應統一上下序RPs,使點定位銷、主定位面逐級繼承;不能在高的分總成上出現低沒有用過的定位銷、主定位面。以確定焊接工序間主定位點的繼承性,減小累積誤差。

        因此,統一上下序RP8點,且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性,同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產生的基本原則之一,在沖壓件模具及焊接夾具開發時應嚴格遵循。

        沖壓工藝方案設計時,單根據零件產品數據能夠進行工藝方案設計,使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設計為:拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關注零件特別公差的要求,沒有相關精度確定方案,存在局部零件精度不能達到使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位),影響白車身焊接時搭接匹配的風險。

        為確定零件在加工后的精度能夠達到焊接分總成及白車身的精度要求,依據零件尺寸及公差及參考定位系統(RPS)圖樣的要求,將零件局部特別公差及定位方式的確定方案體現在工藝設計中,工藝方案優化為:拉延+修邊沖孔+成形,以確定零件搭接面的面輪廓度要求。

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